QMI Part A3：进料质量控制的标准结构

QMI Part A3“Incoming Materials Quality Control（IQC，进料质量控制）”占Part A总分的20%。公开说明明确该方面覆盖进料检验和不合格来料控制。

审核员会检查工厂是否在物料进入生产前识别质量风险，并对合格、待检和不合格物料实施清晰控制。具体问题、抽样方法和判定要求以 amfori QMI官方问卷 为准。

官方审核范围

QMI不公布适用于所有物料的统一抽样数量或合格率门槛。抽样方案和判定准则应来自产品要求、物料风险、客户要求和工厂批准程序，而不是自行套用固定数字。

进料检验的控制逻辑

完整的进料控制通常需要说明以下问题：

1. 哪些来料需要检验，哪些可以采用供应商报告或免检；
2. 由谁接收、抽样、检验和判定；
3. 使用什么规格、标准、方法和记录；
4. 待检物料在结果出来前存放在哪里；
5. 合格物料如何标识和放行；
6. 不合格物料如何隔离、标识和处置；
7. 返工、挑选、让步接收或退货由谁批准；
8. 处置结果如何反馈给采购、供应商和客户。

这些控制环节需要相互衔接。只有检验报告，没有物料状态和放行记录，无法证明不合格来料不会进入生产。

进料检验记录

审核抽样时通常会核对：

• 来料名称、供应商和批次；
• 采购订单和物料规格；
• 抽样数量和抽样方法；
• 检验项目、标准、结果和判定；
• 检验日期和人员；
• 合格、不合格或让步接收状态；
• 后续处置和纠正措施。

记录应与仓库实物、生产领用和供应商资料对应。记录本身应受控，不能事后补填或使用来源不明的模板。

不合格来料控制

不合格来料应有明确隔离区域和状态标识。审核员会关注该物料是否可能被误领、混入合格品或直接上线。

常见处置方式包括退货、挑选、返工、让步接收和报废。不同方式需要相应批准、客户沟通和风险评价。处置完成后，物料状态和库存记录应及时更新。

供应商与来料质量的关系

Part A1包含供应商选择和评价，Part A3关注来料检验和不合格控制。两者需要连接：

• 批准供应商与采购来源一致；
• 来料标准与采购规格一致；
• 检验结果进入供应商绩效评价；
• 重复不合格触发供应商改善或更换；
• 变更材料或供应商前评估产品影响。